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我有一個檢測板上面有96個傳感器8*12排列，每一個傳感器檢測一個有無樣品。

1.如果這時我要得出檢測板上有多少個樣品，我想的做法是我需要將每一個傳感器賦值到一個寄存器里面有等于1無等于0在相加。但是這樣做感覺太笨了。有無更好的辦法。


2.伺服定位的時候有無更好的辦法去取產(chǎn)品。

用視覺啊

上視覺吧，普通傳感器檢測誤差太大

看你用什么PLC,這種功能用變址+循環(huán)做不要太簡單.

如果你的PLC支持對bit做變址尋址那么就用bit做,例如M點
如果不支持,用寄存器做也可以,96個而已,任何現(xiàn)代PLC都不差這點容量

而且大部分PLC都有sum指令之類的,可以對一段地址空間求值的,更簡單

建議多看看手冊~

真是笨死了，你拿起來的時候，用一個感應檢測不就行了嗎？沒有繼續(xù)去下一個繼續(xù)取，等取到料就走，做96個，你公司有錢沒地方花嗎？你這種一看就是個矩陣，X點坐標=起點+X間距*第幾個不就行……思維轉(zhuǎn)不過來怎么干自動化

只能用FOR 或者while 判斷一次總數(shù)  且把有物料的坐標 下發(fā)X軸 D202 D204 D206 D208 D210 D212 D214 D216 D218 D220類推  
                                                                                                Y軸 D602..........
D400當作總數(shù)   D200&D600當作XY伺服插補終點
               
當D400>0 且執(zhí)行取料  刷新一次 BMOV D202/D602整體前推至D200/D600 取料伺服用插補走 一次定位 完成取料
D1000當作當前步驟 D1000=10  D1000=20 直到跑完D400的值  D1000重新回到0   用一般垃圾的PLC應該都能搞

有啥難的，三菱有檢查地址的是多少位是1的指令，DSUM K8X100 D100,不連續(xù)的X點用中繼到連續(xù)的M點，D100就是存儲X100-X11F的32個感應器多少個是1的數(shù)量，96個感應器就是3條指令后結(jié)果相加而已。

這個檢測板是我們自己研發(fā)的，上面的傳感器只需要1塊錢一個，很便宜的

引用

引用第4樓夢雨天涯于2023-01-06 09:12發(fā)表的  :
真是笨死了，你拿起來的時候，用一個感應檢測不就行了嗎？沒有繼續(xù)去下一個繼續(xù)取，等取到料就走，做96個，你公司有錢沒地方花嗎？你這種一看就是個矩陣，X點坐標=起點+X間距*第幾個不就行……思維轉(zhuǎn)不過來怎么干自動化

感謝沒有用過這個指令，對指令上使用是很薄弱，后面會多看看指令手冊。感謝

引用

引用第3樓gxtmdb82164于2023-01-06 09:02發(fā)表的  :
看你用什么PLC,這種功能用變址+循環(huán)做不要太簡單.

如果你的PLC支持對bit做變址尋址那么就用bit做,例如M點
如果不支持,用寄存器做也可以,96個而已,任何現(xiàn)代PLC都不差這點容量

.......

看你系統(tǒng)是怎么設置，
矩陣，占用輸出12個點，輸入8個點，
采用循環(huán)掃描，分別存入6個寄存器，
伺服定位時，6個寄存器中為0則移位到下一位，為1則取料。

這個同志的一個產(chǎn)品，一個位置的做法很好。

感謝各位，上面兩個功能通過簡單的指令實現(xiàn)了。我來說一下我的流程

第一個是用SUM直接得出數(shù)據(jù)相加的，這個知道了指令比較簡單感謝@gxtmdb82164 給的提示


第二個我是用BON指令實現(xiàn)的，我當時沒說清楚主要的難點不是矩陣這個肯定都是會做的，主要難點是去取產(chǎn)品時通過順序從1-96拿產(chǎn)品這個如果通過BOOL地址那程序量會很大。我現(xiàn)在通過BON指令加變址可以精確的從第一排第一個開始往回拿產(chǎn)品，