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有一臺拉料裁切的設備，工藝流程是，A氣缸下壓到位>伺服拉料到終點位>B氣缸下壓裁切>A氣缸復位到原位>伺服返回原位>B氣缸復位原位�，F(xiàn)在問題就出在伺服返回原位，有時候十幾分鐘會有一次差一點到位，不固定有時候多有時候少，目前的處理情況是，伺服馬達 伺服驅(qū)動器 PLC 伺服動力線編碼器線IO控制線，還加裝了濾波器，監(jiān)控驅(qū)動器接收脈沖和PLC通過高速計數(shù)器監(jiān)控PLC發(fā)出脈沖，都沒問題，現(xiàn)在已經(jīng)到了黔驢技窮走投無路的地步了，完全沒有方向了，機構方面也換了絲桿導軌，這臺機用了好幾年沒問題，上周末突然就開始出現(xiàn)這種問題，還望各位大神幫忙分析一下，指點一下我還有哪些地方需要去排查，謝謝！

你的問題比較難查；簡單的說  就是上位機已經(jīng)發(fā)完了定位脈沖，松下伺服馬達并沒有走到設定的位置，關鍵是馬達還沒有報警。
多年前我也遇到過，怎么好的我不記得了；我還記得排查時的一些值得注意的地方：
1.轉矩限制，這個模糊的地方在于，你若設定轉矩限制較小例如80%或更小，絲桿遇到外力后堵轉，此時伺服不到位是不會報警的，脈沖指令開環(huán)控制時，上位機發(fā)完脈沖既認為到位了，這樣就會產(chǎn)生故障的，而且很難排查，解決方法：把扭矩限制設置到350%，此時馬達扭矩比較大，另外堵轉馬達馬上報警；
2.把馬達的剛性設大一點，響應速度更快一點。
對于第一點有更好的設置方法的朋友的可以說出來